PET瓶的制作工藝涉及多個關(guān)鍵步驟，包括原料處理成型技術(shù)及后處理等以下是主要工藝環(huán)節(jié)的詳細說明：

一原料準備與預(yù)處理

1. 原料選擇：以聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）為主要材料，要求高純度低水分含量

2. 干燥處理：通過干燥設(shè)備將PET原料中的水分含量降至較低水平（通常低于50ppm），避免熔融過程中發(fā)生水解或氣泡缺陷

二瓶胚成型工藝

1. 注塑成型

• 塑料化處理：將干燥后的PET原料加入注塑機，加熱至250~290℃使其熔融

• 模具注射：熔融態(tài)PET注入金屬模具中，冷卻后形成試管狀瓶胚（稱為“型坯”）此階段需精確控制溫度壓力和冷卻時間，確保瓶胚結(jié)構(gòu)均勻

• 除胚處理：去除瓶胚底部的噴嘴殘留（如小尖兵），通過旋轉(zhuǎn)磨削使底部平滑，提升密封性

2. 工藝分類

• 一步法：瓶胚成型后直接進入吹塑階段，無需二次加熱

• 二步法：瓶胚冷卻后儲存，后續(xù)再加熱進行吹塑（更常用，因易控制質(zhì)量）

三吹塑成型工藝

1. 加熱與拉伸

• 瓶胚預(yù)熱：通過紅外線燈管或烘箱將瓶胚加熱至85~120℃，使其具備可塑性

• 縱向拉伸：將瓶胚轉(zhuǎn)移至吹塑模具中，通過機械力（拉伸芯棒或夾具）進行縱向拉伸，提升瓶子強度

2. 高壓吹脹

• 徑向拉伸：向瓶胚內(nèi)通入高壓空氣（通常0.3~0.7MPa），使其貼合模具內(nèi)壁，形成最終瓶型

• 冷卻定型：吹塑后迅速冷卻（如風冷或水冷），鎖定瓶子形狀并增強結(jié)晶度

四后處理與質(zhì)檢

1. 退火處理：通過低溫熱處理釋放瓶內(nèi)應(yīng)力，避免存放或運輸中變形

2. 表面處理：去除飛邊毛刺，確保瓶口平整；可能添加防滑紋理或標簽

3. 質(zhì)量檢測：檢查尺寸密封性耐壓性等，確保符合食品級或化學品包裝標準

五工藝類型對比

六關(guān)鍵參數(shù)控制

1. 溫度：注塑溫度（250~290℃）吹塑加熱溫度（85~120℃）直接影響成型效果

2. 壓力：注塑壓力（50~150MPa）吹塑氣壓（0.3~0.7MPa）需根據(jù)瓶壁厚度調(diào)整

3. 環(huán)境：生產(chǎn)環(huán)境溫度建議22℃左右，濕度需低于50%以避免原料吸濕

總的來說，PET瓶制作工藝的核心在于精確控制原料干燥瓶胚成型拉伸吹塑等環(huán)節(jié)，并通過分步工藝（如二步法）實現(xiàn)高效率與高質(zhì)量的平衡現(xiàn)代工藝結(jié)合自動化設(shè)備（如SBO吹瓶機）和在線檢測技術(shù)，進一步保障了產(chǎn)品的穩(wěn)定性和環(huán)保性