一、原材料質量

1. PET 樹脂品質

• 特性粘度（IV 值）：直接影響瓶子的力學性能。IV 值過低（如低于 0.70 dL/g）會導致瓶身強度不足、易變形；過高（如超過 0.85 dL/g）則加工難度大，易產生氣泡或降解。

• 雜質含量：樹脂中的雜質（如乙醛、灰分）會影響透明度和化學穩定性。例如，乙醛含量過高可能導致飲料產生異味，尤其對熱灌裝產品影響顯著。

• 分子量分布：分布過寬會導致加工時熔體粘度不均，瓶子壁厚不均勻，抗沖擊性下降。

2. 添加劑性能

• 顏料 / 母粒：顏料分散性差會導致瓶體顏色不均，部分顏料可能不耐高溫或溶劑，影響外觀和安全性。

• 爽滑劑 / 抗靜電劑：添加比例不當可能導致瓶身表面摩擦系數異常（如太滑易滑落或太澀影響灌裝），或靜電吸附灰塵。

二、生產工藝參數

1. 注塑環節（型坯制備）

• 注射壓力不足會導致型坯充模不滿，尺寸偏差大；壓力過高則可能引起熔體飛濺或模具磨損。

• 注射速度過快易產生湍流，卷入空氣形成氣泡；過慢則可能導致熔體冷卻不均。

• 料筒溫度過高會導致 PET 降解，產生氣泡或黑點；過低則塑化不良，型坯表面粗糙。

• 模具溫度影響型坯冷卻速度，溫度過低可能導致內部應力集中，吹瓶后易開裂。

• 溫度控制：

• 壓力與速度：

2. 吹塑環節（瓶體成型）

• 壓力不足會導致瓶身細節（如文字、凹凸結構）成型不清晰；壓力過高可能沖破瓶壁或增加能耗。

• 吹氣時間過短，瓶體冷卻不足易變形；過長則降低生產效率。

• 吹脹比（瓶徑 / 型坯直徑）過大可能導致瓶壁過薄、強度不足；過小則瓶子肥胖，材料浪費且外觀不佳。

• 拉伸比（瓶高 / 型坯高度）影響分子取向，合理的拉伸比（通常為 4-6 倍）可提高瓶子抗沖擊性和透明度，不足則性能下降。

• 型坯加熱溫度過低，PET 分子鏈難以舒展，瓶子透明度差、易出現 “白霧”；過高則可能過度軟化，吹瓶時拉伸不均勻，瓶壁厚度失控。

• 吹塑溫度：

• 吹脹比與拉伸比：

• 吹氣壓力與時間：

三、設備精度與維護

1. 模具精度

• 模具磨損會導致型坯或瓶子尺寸偏差（如瓶口橢圓度超標），影響密封性或灌裝適配性。

• 型腔表面粗糙度高會使瓶身出現劃痕、光澤度差，甚至殘留熔體導致降解。

2. 機械部件穩定性

• 螺桿 / 料筒磨損會導致熔體塑化不均，產生 “黑紋” 或雜質。

• 加熱元件（如紅外燈管）老化或位置偏移，會造成型坯加熱不均勻，吹瓶后瓶壁厚度波動大。

四、環境與人為因素

1. 生產環境條件

• 溫濕度：環境濕度過高時，PET 易吸濕水解，導致分子量下降，瓶子脆性增加；溫度過低可能影響型坯冷卻速率，增加應力。

• 潔凈度：車間粉塵或油污污染模具或型坯，可能導致瓶體出現斑點、雜質，影響食品級包裝的安全性。

2. 操作人員技能

• 工藝參數設置不當（如未根據樹脂牌號調整溫度）、設備調試不準確（如吹瓶模具對中偏差），均可能導致批量質量問題。

• 巡檢不及時，未能發現模具損傷或設備異常（如氣壓波動），會持續產出不良品。

五、后續處理與運輸

1. 冷卻與存放

• 吹瓶后冷卻不充分，瓶子內部應力未完全釋放，存放時易發生收縮變形（如瓶底內陷）。

• 存放環境高溫或陽光直射，可能導致 PET 老化，透明度下降或力學性能衰減。

2. 運輸與倉儲

• 堆疊過高或包裝不當，可能導致瓶子受壓變形（如瓶身凹陷）或瓶口損傷，影響密封性。

• 運輸過程中振動過大，可能使薄壁瓶體產生微裂紋，后續灌裝時發生泄漏。

總結：質量控制關鍵點

• 原料檢測：入庫前檢驗 PET 樹脂的 IV 值、乙醛含量、含水率等指標。

• 工藝優化：根據產品規格（如容量、用途）設定注塑 / 吹塑參數，定期驗證工藝穩定性。

• 設備維護：定期清潔模具、校準加熱系統，監控關鍵部件（如螺桿、吹氣閥）的磨損情況。

• 環境管理：控制車間溫濕度，保持潔凈生產環境，避免污染。

• 成品檢測：通過耐壓測試、密封性測試、跌落測試等手段，確保瓶子符合使用要求。