一、PP 基材本身的特性差異

1. PP 樹脂的類型與純度

• 不同類型的 PP（均聚 PP、共聚 PP、無規共聚 PP）因分子結構不同，本身的透明度、白度存在差異（如均聚 PP 更透明，共聚 PP 略帶乳白）。即使使用相同著色劑，在不同 PP 基材上的 “顯色飽和度” 也會不同（例如，透明 PP 上的紅色會更鮮亮，乳白 PP 上的紅色可能偏暗）。

• 若 PP 樹脂中含有雜質（如回收料比例過高、殘留的抗氧劑 / 潤滑劑），可能與著色劑發生化學反應，導致顏色發灰、泛黃，或出現色斑。

2. PP 基材的熔體流動速率（MFR）

   MFR 決定 PP 在注塑過程中的流動性：MFR 過低時，PP 熔體流動性差，著色劑難以均勻分散，易出現 “色條”“色點”；MFR 過高時，熔體易降解，可能導致底色泛黃，進而影響著色后的最終色調（如本應是純白的蓋，因基材降解偏黃，最終可能呈現 “米白”）。

二、著色劑的選擇與配伍

1. 著色劑的類型與特性

   不同著色劑（顏料、染料、色母料）的顯色原理和適用場景不同，直接影響效果：

• 顏料：分為有機顏料（色彩鮮艷、著色力強，但耐候性 / 耐熱性較差）和無機顏料（如鈦白、炭黑、氧化鐵紅，耐候 / 耐熱性好，但色彩飽和度低）。若用于戶外場景的 PP 蓋選了有機紅顏料，長期暴曬后可能褪色；若用于高溫注塑（PP 注塑溫度通常 180-220℃）的蓋選了耐熱性差的顏料，可能出現顏料分解、顏色變淺。

• 染料：溶于 PP 熔體，透明度高（適合透明 / 半透明 PP 蓋），但遷移性強（若 PP 蓋接觸食品 / 油脂，染料可能遷移到內容物中，既影響顏色又不符合安全標準）。

• 色母料：若色母料本身分散性差（如載體樹脂與 PP 不兼容），或色母中顏料含量不均，會導致 PP 蓋顏色出現 “深淺斑駁”。

2. 著色劑的配比準確性

   顏色定制常需多種著色劑混合（如黃色 + 藍色調綠色），配比的細微偏差會導致 “色差”：

• 例如，若綠色配方中黃色顏料多 0.1%，可能偏向 “黃綠”；藍色顏料多 0.1%，可能偏向 “藍綠”。

• 若人工稱重時精度不足（如使用普通臺秤而非電子分析天平），或批量生產時色母料與 PP 的混合比例（如 1:100 誤操作為 1:105），會導致批次間顏色不一致。

3. 著色劑與助劑的兼容性

   PP 加工中常添加抗氧劑、潤滑劑、抗靜電劑等助劑，若助劑與著色劑不兼容，可能發生 “化學反應”：

• 例如，某些含硫的抗氧劑與無機銅系顏料混合，會導致顏色發黑；潤滑劑過量可能析出到表面，使 PP 蓋顏色 “發霧”（如亮黑色蓋變成 “灰黑”）。

三、生產加工工藝的參數控制

1. 注塑溫度與時間

• 溫度過低：PP 熔體未完全熔融，著色劑無法均勻分散，出現 “色點”“色紋”（如紅色蓋表面有白色小點）；

• 溫度過高：PP 基材或著色劑（尤其是有機顏料）易降解，導致底色泛黃或著色劑分解（如黑色蓋因炭黑高溫團聚，出現 “發白條紋”）；

• 保壓時間過長：部分區域熔體停留時間過久，可能局部降解，導致同一批蓋出現 “深淺差異”（如邊緣偏黃，中心正常）。

2. 著色劑的分散工藝

   若著色劑與 PP 的混合不充分，會導致 “分散不均”：

• 干色粉著色時，若未通過高速混合機讓色粉均勻包覆 PP 粒，注塑后易出現 “色團”；

• 色母料著色時，若色母與 PP 的混合比例未通過計量喂料機控制（如人工混合時 “手抖” 導致比例偏差），會導致同批次蓋顏色有深有淺。

3. 模具結構與冷卻速度

• 模具流道設計不合理（如流道過窄、拐角過多），會導致熔體流動速度不均，著色劑在流速快的區域（如澆口附近）濃度高，流速慢的區域濃度低，出現 “澆口處顏色深，邊緣顏色淺”；

• 冷卻速度差異：模具冷卻水路分布不均，部分區域冷卻快（PP 結晶快，著色劑停留位置固定），部分區域冷卻慢（結晶慢，著色劑易遷移），可能導致同一蓋體出現 “色差斑”（如局部偏暗）。

四、環境與顏色標準的影響

1. 顏色標準的統一性

• 若未明確統一的顏色標準（如客戶只說 “要紅色”，未提供 Pantone 色號或實物樣品），配色時只能憑經驗，易出現 “客戶要的是‘中國紅’，廠家做的是‘玫瑰紅’”；

• 若顏色判斷未在標準光源箱（模擬自然光、冷白光、暖黃光等不同場景）下進行，可能出現 “同色異譜”—— 在辦公室白光下顏色一致，到超市暖黃光下卻明顯偏黃（例如食品 PP 蓋在超市貨架上的顯色效果與工廠檢驗時不符）。

2. 使用環境的侵蝕

   PP 蓋的最終使用場景會影響顏色的 “耐久性”，若前期未考慮，可能導致 “短期顏色對，長期變色”：

• 接觸內容物：若 PP 蓋用于裝酸性飲料（如橙汁），酸性物質可能與著色劑反應，導致顏色褪色（如橙色蓋變成淺黃）；

• 戶外暴曬：若用于戶外用品（如水桶蓋），紫外線會破壞有機著色劑的分子結構，導致顏色變淺、發灰（如藍色蓋變成 “灰藍”）；

• 高溫消毒：若用于可重復消毒的蓋（如嬰兒奶瓶蓋），反復高溫（如 100℃沸水）可能導致著色劑遷移或分解，顏色逐漸變淡。

3. 批次生產的環境穩定性

   生產環境的溫濕度、設備狀態變化也會間接影響顏色：

• 濕度過高：若干色粉吸潮，會結塊難以分散，導致色點；

• 設備磨損：注塑機螺桿磨損后，剪切力下降，著色劑分散效果變差，可能導致后期批次顏色比前期偏淺。

總結：如何減少顏色偏差？

1. 明確 PP 基材的具體型號（如均聚 PP 的品牌、MFR 值），避免不同批次基材差異；

2. 根據使用場景選擇匹配的著色劑（如戶外選無機顏料，食品接觸選無遷移染料）；

3. 用設備（電子秤、計量喂料機、標準光源箱）控制配比與檢測；

4. 穩定注塑工藝參數（溫度、壓力、冷卻速度），定期維護設備與模具。